Einweihung des neuen vollautomatisierten HPS-Lagers im Siemens Elektromotorenwerk Bad Neustadt. Siemens AG Mit einem vollautomatisierten Lagerkonzept will Siemens die Produktivität in dem 1937 gegründete Elektromotorenwerk Bad Neustadt um 40 Prozent steigern. Ermöglichen soll dies eine Just-In-Time-Versorgung der Fertigung im Fertigungstakt. Mit der neuen Logistikanlage, in die Siemens vier Millionen Euro investierte, unterstreiche das Werk seine Position als Vorreiter der Industrie 4.0, hieß es. Bei der Planung und Umsetzung des Projekts nutzte der Konzern nach eigenen Angaben durchgängig hauseigene Technologie – vom Digitalen Zwilling der Anlage bis zu den Automatisierungskomponenten und Elektromotoren an den Regalbediengeräten. Des Weiteren ist das Projekt ein weiterer Schritt zur „Data Driven Factory“ mit der Konvergenz von IT und OT. Planung mit Digital Twin So wurde im Zuge der Planungen ein Digital Twin des Lagers, der angrenzenden Hauptmotoren-Fertigung als auch des gesamtem Materialflusses zwischen Fertigung und Lager erstellt. Auf diese Weise war es möglich, Lager, Fertigung und die Materialflussprozesse schon vor dem Bau zu optimieren. Mit Hilfe des Digitalen Zwillings sparte man laut Siemens nicht nur Kosten und vermied Planungsfehler, sondern erhöhte auch die Planungssicherheit und beschleunigte die Inbetriebnahme. Zudem ermöglicht die Simulation per Digital Twin künftig datenbasierte Entscheidungen, etwa zur optimalen Lagerstrategie, zur Integration von Just-in-Sequence-Versorgungen sowie der optimalen Fertigungs- und Kommissionier-Reihenfolge. Der Digitale Zwilling werde so zum strategischen Instrument für eine zukunftssichere, flexible und effiziente Intralogistik, gab der Elektronikkonzern bekannt. Lager als Entkopplungspuffer In seinem neuen Lager verwirklicht Siemens das Prinzip „Ware zum Mensch“. Siemens AG Dabei dient das Lager als Entkopplungspuffer zwischen der kundenanonymen Vorfertigung von Stator und Rotor und der auftragsspezifischen Montage. Diese Entkopplung, so Siemens, ermöglicht eine höhere Flexibilität und Reaktionsfähigkeit in der Produktion. Durch die Pufferung von Stator und Rotor könnten Schwankungen in der Nachfrage oder Störungen in den Vorprozessen besser abgefedert werden, ohne die Endmontage zu beeinflussen. Darüber hinaus verkürzen sich die Durchlaufzeiten in der Endmontage, da die benötigten Teile aus dem Lager Just-In-Time im Fertigungstakt über eine Schnellpickzone mit 21 Picking Ports bereitgestellt werden. So können nach Unternehmensangaben täglich im Dreischicht-Betrieb rund 3.100 Paletten und mehr als 3.800 Transportbehälter bewegt werden. Hierbei setze man auf das Prinzip „Ware zum Mensch“ statt „Mensch zur Ware“. So werde eine Reduzierung der Fehlerquote beim Kommissionieren um 99 Prozent bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität um 40 Prozent erreicht. Auch der Materialumlauf reduziere sich um 40 Prozent.
Siemens baut vollautomatisiertes Lager mit Digital Twin
Einweihung des neuen vollautomatisierten HPS-Lagers im Siemens Elektromotorenwerk Bad Neustadt. Siemens AG Mit einem vollautomatisierten Lagerkonzept will Siemens die Produktivität in dem 1937 gegründete Elektromotorenwerk Bad Neustadt um 40 Prozent steigern. Ermöglichen soll dies eine Just-In-Time-Versorgung der Fertigung im Fertigungstakt. Mit der neuen Logistikanlage, in die Siemens vier Millionen Euro investierte, unterstreiche das Werk seine Position als Vorreiter der Industrie 4.0, hieß es. Bei der Planung und Umsetzung des Projekts nutzte der Konzern nach eigenen Angaben durchgängig hauseigene Technologie – vom Digitalen Zwilling der Anlage bis zu den Automatisierungskomponenten und Elektromotoren an den Regalbediengeräten. Des Weiteren ist das Projekt ein weiterer Schritt zur „Data Driven Factory“ mit der Konvergenz von IT und OT. Planung mit Digital Twin So wurde im Zuge der Planungen ein Digital Twin des Lagers, der angrenzenden Hauptmotoren-Fertigung als auch des gesamtem Materialflusses zwischen Fertigung und Lager erstellt. Auf diese Weise war es möglich, Lager, Fertigung und die Materialflussprozesse schon vor dem Bau zu optimieren. Mit Hilfe des Digitalen Zwillings sparte man laut Siemens nicht nur Kosten und vermied Planungsfehler, sondern erhöhte auch die Planungssicherheit und beschleunigte die Inbetriebnahme. Zudem ermöglicht die Simulation per Digital Twin künftig datenbasierte Entscheidungen, etwa zur optimalen Lagerstrategie, zur Integration von Just-in-Sequence-Versorgungen sowie der optimalen Fertigungs- und Kommissionier-Reihenfolge. Der Digitale Zwilling werde so zum strategischen Instrument für eine zukunftssichere, flexible und effiziente Intralogistik, gab der Elektronikkonzern bekannt. Lager als Entkopplungspuffer In seinem neuen Lager verwirklicht Siemens das Prinzip „Ware zum Mensch“. Siemens AG Dabei dient das Lager als Entkopplungspuffer zwischen der kundenanonymen Vorfertigung von Stator und Rotor und der auftragsspezifischen Montage. Diese Entkopplung, so Siemens, ermöglicht eine höhere Flexibilität und Reaktionsfähigkeit in der Produktion. Durch die Pufferung von Stator und Rotor könnten Schwankungen in der Nachfrage oder Störungen in den Vorprozessen besser abgefedert werden, ohne die Endmontage zu beeinflussen. Darüber hinaus verkürzen sich die Durchlaufzeiten in der Endmontage, da die benötigten Teile aus dem Lager Just-In-Time im Fertigungstakt über eine Schnellpickzone mit 21 Picking Ports bereitgestellt werden. So können nach Unternehmensangaben täglich im Dreischicht-Betrieb rund 3.100 Paletten und mehr als 3.800 Transportbehälter bewegt werden. Hierbei setze man auf das Prinzip „Ware zum Mensch“ statt „Mensch zur Ware“. So werde eine Reduzierung der Fehlerquote beim Kommissionieren um 99 Prozent bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität um 40 Prozent erreicht. Auch der Materialumlauf reduziere sich um 40 Prozent.
Siemens baut vollautomatisiertes Lager mit Digital Twin Einweihung des neuen vollautomatisierten HPS-Lagers im Siemens Elektromotorenwerk Bad Neustadt. Siemens AG Mit einem vollautomatisierten Lagerkonzept will Siemens die Produktivität in dem 1937 gegründete Elektromotorenwerk Bad Neustadt um 40 Prozent steigern. Ermöglichen soll dies eine Just-In-Time-Versorgung der Fertigung im Fertigungstakt. Mit der neuen Logistikanlage, in die Siemens vier Millionen Euro investierte, unterstreiche das Werk seine Position als Vorreiter der Industrie 4.0, hieß es. Bei der Planung und Umsetzung des Projekts nutzte der Konzern nach eigenen Angaben durchgängig hauseigene Technologie – vom Digitalen Zwilling der Anlage bis zu den Automatisierungskomponenten und Elektromotoren an den Regalbediengeräten. Des Weiteren ist das Projekt ein weiterer Schritt zur „Data Driven Factory“ mit der Konvergenz von IT und OT. Planung mit Digital Twin So wurde im Zuge der Planungen ein Digital Twin des Lagers, der angrenzenden Hauptmotoren-Fertigung als auch des gesamtem Materialflusses zwischen Fertigung und Lager erstellt. Auf diese Weise war es möglich, Lager, Fertigung und die Materialflussprozesse schon vor dem Bau zu optimieren. Mit Hilfe des Digitalen Zwillings sparte man laut Siemens nicht nur Kosten und vermied Planungsfehler, sondern erhöhte auch die Planungssicherheit und beschleunigte die Inbetriebnahme. Zudem ermöglicht die Simulation per Digital Twin künftig datenbasierte Entscheidungen, etwa zur optimalen Lagerstrategie, zur Integration von Just-in-Sequence-Versorgungen sowie der optimalen Fertigungs- und Kommissionier-Reihenfolge. Der Digitale Zwilling werde so zum strategischen Instrument für eine zukunftssichere, flexible und effiziente Intralogistik, gab der Elektronikkonzern bekannt. Lager als Entkopplungspuffer In seinem neuen Lager verwirklicht Siemens das Prinzip „Ware zum Mensch“. Siemens AG Dabei dient das Lager als Entkopplungspuffer zwischen der kundenanonymen Vorfertigung von Stator und Rotor und der auftragsspezifischen Montage. Diese Entkopplung, so Siemens, ermöglicht eine höhere Flexibilität und Reaktionsfähigkeit in der Produktion. Durch die Pufferung von Stator und Rotor könnten Schwankungen in der Nachfrage oder Störungen in den Vorprozessen besser abgefedert werden, ohne die Endmontage zu beeinflussen. Darüber hinaus verkürzen sich die Durchlaufzeiten in der Endmontage, da die benötigten Teile aus dem Lager Just-In-Time im Fertigungstakt über eine Schnellpickzone mit 21 Picking Ports bereitgestellt werden. So können nach Unternehmensangaben täglich im Dreischicht-Betrieb rund 3.100 Paletten und mehr als 3.800 Transportbehälter bewegt werden. Hierbei setze man auf das Prinzip „Ware zum Mensch“ statt „Mensch zur Ware“. So werde eine Reduzierung der Fehlerquote beim Kommissionieren um 99 Prozent bei gleichzeitiger Steigerung der Produktivität um 40 Prozent erreicht. Auch der Materialumlauf reduziere sich um 40 Prozent.