Roland Berger und Microsoft haben die Gewinner des diesjährigen „Europäischen Oscar der digitalen Fertigung“ ausgezeichnet. Jaguar PS/Shutterstock.com And the Winner is? Den oft als “Europäischen Oscar der digitalen Fertigung” bezeichneten MIMA-Preis haben Microsoft und die Unternehmensberatung Roland Berger nun zum sechsten Mal vergeben. Der Award würdigt Unternehmen, die mit ihren Pionierprojekten in den Bereichen Produktion, Einkauf, Supply Chain Management, Engineering und Operations einen wesentlichen Beitrag zur digitalen Transformation der Fertigungsindustrie leisten. Ein zentraler Aspekt aller diesjährigen Gewinnerprojekte ist der Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI). Es habe, so hieß es in der Laudatio, ein Übergang von Experimenten hin zu umfassenden KI-Implementierungen stattgefunden, was den Beginn einer neuen Ära markiere. Oder anders formuliert: KI ist zum „Turbo Charger“ der Intellectual Property (IP) der Unternehmen geworden. So verdeutlichen die Gewinnerprojekte des MIMA 2025 die transformative Kraft von KI, Daten und Cloud für die Fertigungsindustrie. And the Oscar goes to… Der MIMA wird bereits zum sechsten Mal vergeben. Microsoft Der Microsoft Intelligent Manufacturing Award 2025 wurde in sechs Kategorien vergeben. Dabei wählte die Jury unter 16 Finalisten die Projekte aus, die sich aus ihrer Sicht durch besondere Innovationskraft auszeichnen und das Potenzial haben, den digitalen Wandel in ihrer ganzen Branche anzuführen: Innovate: Philip Morris wurde für den Aufbau einer Smart Factory mit einer umfassenden und global skalierbaren digitalen Architektur geehrt. Scale: Zeiss Digital Innovation konnte in dieser Kategorie mit der Kombination von virtueller und physischer Messtechnik zur fortgeschrittenen Präzisionsfertigung und Integration der Qualitätssicherung in der Produktion punkten. Add Value: Cereal Docks und MIPU erhielten die Auszeichnung für ihre KI-gesteuerte, prädiktive Fabrik für die Lebensmittelproduktion. Durch die Nutzung von Industriedaten können sie den Energie- und Servicebedarf von Maschinen präzise vorhersagen. Disrupt: Diese Kategorie gewann der Sensortechnologie-Experten SICK mit seinem innovativen Dual-Approach-System für die Fertigung, Es kombiniert KI und Echtzeit-Prozesskontrolle, um die Effizienz zu steigern, Abfall zu reduzieren und die Ausbeute zu verbessern. Sustainability: Hier wurde Diehl Metering für seine industrielle Wassermanagementlösung ausgezeichnet. Das Unternehmen geht damit die globale Herausforderung der Wasserknappheit an. Das System erkennt, lokalisiert und prognostiziert Lecks in Wassernetzen mithilfe von intelligenten Sensoren und KI-Software. Overall Winner: Den Gesamtsieg errang Continental mit der Entwicklung einer KI-Lösung für das Anforderungsmanagement im Automobilsektor. Die Lösung extrahiert und klassifiziert Kundenanforderungen aus komplexen Dokumenten und ordnet sie vorhandenen Produktmerkmalen zu, wodurch der manuelle Aufwand erheblich reduziert wird. Die Projekte im Detail Philip Morris: Manufacturing of the Future Philip Morris Das Projekt “Manufacturing of the Future” von Philip Morris in Bologna zielt darauf ab, die Fertigung strategisch so auszurichten, dass sie zur Vision einer rauchfreien Zukunft beiträgt. Es basiert auf vier Säulen: Technologie, digitale Reife, Organisation und Kompetenzen. Im Bereich Smart Facility wurde ein Echtzeit-Facility-Control implementiert sowie ein interaktives, KI-gestütztes Dashboard entwickelt, um den Energie- und Wasserverbrauch zu reduzieren. Dies führte zu einer Reduktion des Energieverbrauchs um 30 Prozent und des Wasserverbrauchs um 45 Prozent. Im Bereich der Tabakverarbeitung wurde ein Primary Control Room eingerichtet, um die Gesamtproduktivität zu steigern. Durch die Installation von über 7.000 Sensoren konnte eine Fernsteuerung der Prozesse ermöglicht und ungeplante Stopps um über 70 Prozent reduziert werden. Im Bereich der Verpackung wurde Digital Secondary implementiert, um über 12.000 Datenpunkte pro Equipment zu analysieren. Dies führte zu einer Steigerung der Gesamteffizienz um mehr als 20 Prozent und einer Verbesserung der Qualität um 65 Prozent. Zeiss Digital Innovation: Geschlossener Kreislauf von Produktions- und Qualitätsprozesse. Zeiss Zeiss Digital Innovation hat eine Lösung für fortgeschrittene Präzisionsfertigung entwickelt, die es ermöglicht, Qualitätsdaten direkt in die Produktion zurückzuspielen, um Prozesse kontinuierlich zu optimieren. Die Lösung kombiniert virtuelle und physische Messtechnik, um die Qualitätssicherung direkt in der Produktion zu integrieren. Durch die Erfassung hochfrequenter Datenspuren der Maschine und die Korrelation mit physikalischen Modellen wird ein digitaler Prozesszwilling in nahezu Echtzeit erstellt. Die virtuelle Messtechnik ist dabei eine indirekte Messmethode, die auf mathematischen Modellen basiert. Die Lösung ermöglicht es, Ausschuss zu reduzieren, die Bearbeitungszeit zu verkürzen und komplexe Geometrien zu optimieren. In einem Beispiel konnte die Ausschussrate in der Hochvolumenproduktion um 90 Prozent reduziert werden. Cereal Docks und MIPU: Vorausschauende Fabrik für die Lebensmittelverarbeitung Cereal Docks Cereal Docks und MIPU haben in Italien eine KI-gesteuerte, prädiktive Fabrik für die Lebensmittelproduktion entwickelt. Sie nutzt industrielle Daten, um den Energie- und Servicebedarf von Maschinen präzise vorherzusagen. Hierzu wurden 220 Asset-spezifische Modelle identifiziert. Eine No-Code-Plattform ermöglicht es Wartungstechnikern, eigene Algorithmen zur Vorhersage des Maschinenzustands zu entwickeln. Algorithmen zur Optimierung des Energieverbrauchs ermöglichen es wiederum, den Energiebedarf der Anlage einen Tag im Voraus zu prognostizieren. Die eingesetzten Algorithmen erkennen 98 von 100 Ausfällen bis zu sechs Monate im Voraus. So konnten im vergangenen Jahr 470 Maschinenausfälle vermieden werden. Ferner gelang es, die CO2-Emissionen um zehn Prozent und den Gasverbrauch um acht Prozent zu senken. SICK: Ein dualer Ansatz für die Prozesssteuerung mit industrieller KI SICK AG Sick hat in Deutschland ein innovatives Dual-Approach-System für die Fertigung entwickelt. Es kombiniert KI und Echtzeit-Prozesskontrolle, um die Effizienz zu steigern, Abfall zu reduzieren und die Ausbeute zu verbessern. Das System basiert auf zwei Säulen: Der KI-gestützte Analyse von Feldrückläufern und einer Inline-Prozesskontrolle zur Unterstützung von Mitarbeitern an manuellen Arbeitsplätzen. Bei der Analyse von Feldrückläufern wird ein “Produkt-Fingerabdruck” anhand von zirka 5.000 Merkmalen pro Sensor erstellt. Die Inline-Prozesskontrolle überwacht den Produktionsprozess mithilfe von Streaming-Kameras, um Fehler in Echtzeit zu erkennen. Das System hat das Potenzial, Einsparungen von bis zu fünf Millionen Euro pro Jahr durch die Vermeidung von Fehlerkosten zu realisieren. Diehl Metering: Management von Wasserverlusten Diehl Metering Diehl Metering aus Deutschland bietet eine industrielle Wassermanagementlösung, die die globale Herausforderung der Wasserknappheit angeht. Dazu hat das Unternehmen eine Sensor-to-Value-Chain entwickelt, die es ermöglicht, Daten zu sammeln, zu übertragen und für Analysen und KI-Anwendungen zu nutzen. Dabei werden intelligente Sensoren und KI-Software eingesetzt, um Lecks in Wassernetzen zu erkennen, zu lokalisieren und vorherzusagen. Die Lösung hat das Potenzial, bis zu 40 Prozent des gepumpten Wassers einzusparen. Continental: KI-basierte Anforderungsanalyse Continental Continental hat eine KI-Lösung für das Anforderungsmanagement im Automobilsektor kreiert, die die Extraktion von Kundenanforderungen aus komplexen Dokumenten automatisiert und diese vorhandenen Produktmerkmalen zuordnet. Die KI hilft bei der Extraktion von Anforderungen aus juristischen oder Kundendokumenten und klassifiziert die extrahierten Elemente. Dabei enthält ein Projekt anfangs im Durchschnitt rund 30.000 Kundenanforderungen. Durch den Einsatz von KI kann Continental den manuellen Aufwand um bis zu 80 Prozent reduzieren. Die Lösung beschleunigt die Markteinführung neuer Produkte und steigert die Effizienz in Forschung und Entwicklung, da die Reaktions- und Entwicklungszeiten deutlich verkürzt werden. Zu den Finalisten des diesjährigen Wettbewerbs, die nicht prämiert wurden, zählen: Aira (Deutschland) Bosch (Deutschland) E.ON Digital Technology (Deutschland) Kongsberg Digital (Norwegen) MTEK Industry (Schweden) Sandvik Manufacturing Solutions (Schweden) Schneider Electric SE (Frankreich) VERIFI / Saint-Gobain (Frankreich)
Microsoft verleiht Oscars für Intelligent Manufacturing
Roland Berger und Microsoft haben die Gewinner des diesjährigen „Europäischen Oscar der digitalen Fertigung“ ausgezeichnet. Jaguar PS/Shutterstock.com And the Winner is? Den oft als “Europäischen Oscar der digitalen Fertigung” bezeichneten MIMA-Preis haben Microsoft und die Unternehmensberatung Roland Berger nun zum sechsten Mal vergeben. Der Award würdigt Unternehmen, die mit ihren Pionierprojekten in den Bereichen Produktion, Einkauf, Supply Chain Management, Engineering und Operations einen wesentlichen Beitrag zur digitalen Transformation der Fertigungsindustrie leisten. Ein zentraler Aspekt aller diesjährigen Gewinnerprojekte ist der Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI). Es habe, so hieß es in der Laudatio, ein Übergang von Experimenten hin zu umfassenden KI-Implementierungen stattgefunden, was den Beginn einer neuen Ära markiere. Oder anders formuliert: KI ist zum „Turbo Charger“ der Intellectual Property (IP) der Unternehmen geworden. So verdeutlichen die Gewinnerprojekte des MIMA 2025 die transformative Kraft von KI, Daten und Cloud für die Fertigungsindustrie. And the Oscar goes to… Der MIMA wird bereits zum sechsten Mal vergeben. Microsoft Der Microsoft Intelligent Manufacturing Award 2025 wurde in sechs Kategorien vergeben. Dabei wählte die Jury unter 16 Finalisten die Projekte aus, die sich aus ihrer Sicht durch besondere Innovationskraft auszeichnen und das Potenzial haben, den digitalen Wandel in ihrer ganzen Branche anzuführen: Innovate: Philip Morris wurde für den Aufbau einer Smart Factory mit einer umfassenden und global skalierbaren digitalen Architektur geehrt. Scale: Zeiss Digital Innovation konnte in dieser Kategorie mit der Kombination von virtueller und physischer Messtechnik zur fortgeschrittenen Präzisionsfertigung und Integration der Qualitätssicherung in der Produktion punkten. Add Value: Cereal Docks und MIPU erhielten die Auszeichnung für ihre KI-gesteuerte, prädiktive Fabrik für die Lebensmittelproduktion. Durch die Nutzung von Industriedaten können sie den Energie- und Servicebedarf von Maschinen präzise vorhersagen. Disrupt: Diese Kategorie gewann der Sensortechnologie-Experten SICK mit seinem innovativen Dual-Approach-System für die Fertigung, Es kombiniert KI und Echtzeit-Prozesskontrolle, um die Effizienz zu steigern, Abfall zu reduzieren und die Ausbeute zu verbessern. Sustainability: Hier wurde Diehl Metering für seine industrielle Wassermanagementlösung ausgezeichnet. Das Unternehmen geht damit die globale Herausforderung der Wasserknappheit an. Das System erkennt, lokalisiert und prognostiziert Lecks in Wassernetzen mithilfe von intelligenten Sensoren und KI-Software. Overall Winner: Den Gesamtsieg errang Continental mit der Entwicklung einer KI-Lösung für das Anforderungsmanagement im Automobilsektor. Die Lösung extrahiert und klassifiziert Kundenanforderungen aus komplexen Dokumenten und ordnet sie vorhandenen Produktmerkmalen zu, wodurch der manuelle Aufwand erheblich reduziert wird. Die Projekte im Detail Philip Morris: Manufacturing of the Future Philip Morris Das Projekt “Manufacturing of the Future” von Philip Morris in Bologna zielt darauf ab, die Fertigung strategisch so auszurichten, dass sie zur Vision einer rauchfreien Zukunft beiträgt. Es basiert auf vier Säulen: Technologie, digitale Reife, Organisation und Kompetenzen. Im Bereich Smart Facility wurde ein Echtzeit-Facility-Control implementiert sowie ein interaktives, KI-gestütztes Dashboard entwickelt, um den Energie- und Wasserverbrauch zu reduzieren. Dies führte zu einer Reduktion des Energieverbrauchs um 30 Prozent und des Wasserverbrauchs um 45 Prozent. Im Bereich der Tabakverarbeitung wurde ein Primary Control Room eingerichtet, um die Gesamtproduktivität zu steigern. Durch die Installation von über 7.000 Sensoren konnte eine Fernsteuerung der Prozesse ermöglicht und ungeplante Stopps um über 70 Prozent reduziert werden. Im Bereich der Verpackung wurde Digital Secondary implementiert, um über 12.000 Datenpunkte pro Equipment zu analysieren. Dies führte zu einer Steigerung der Gesamteffizienz um mehr als 20 Prozent und einer Verbesserung der Qualität um 65 Prozent. Zeiss Digital Innovation: Geschlossener Kreislauf von Produktions- und Qualitätsprozesse. Zeiss Zeiss Digital Innovation hat eine Lösung für fortgeschrittene Präzisionsfertigung entwickelt, die es ermöglicht, Qualitätsdaten direkt in die Produktion zurückzuspielen, um Prozesse kontinuierlich zu optimieren. Die Lösung kombiniert virtuelle und physische Messtechnik, um die Qualitätssicherung direkt in der Produktion zu integrieren. Durch die Erfassung hochfrequenter Datenspuren der Maschine und die Korrelation mit physikalischen Modellen wird ein digitaler Prozesszwilling in nahezu Echtzeit erstellt. Die virtuelle Messtechnik ist dabei eine indirekte Messmethode, die auf mathematischen Modellen basiert. Die Lösung ermöglicht es, Ausschuss zu reduzieren, die Bearbeitungszeit zu verkürzen und komplexe Geometrien zu optimieren. In einem Beispiel konnte die Ausschussrate in der Hochvolumenproduktion um 90 Prozent reduziert werden. Cereal Docks und MIPU: Vorausschauende Fabrik für die Lebensmittelverarbeitung Cereal Docks Cereal Docks und MIPU haben in Italien eine KI-gesteuerte, prädiktive Fabrik für die Lebensmittelproduktion entwickelt. Sie nutzt industrielle Daten, um den Energie- und Servicebedarf von Maschinen präzise vorherzusagen. Hierzu wurden 220 Asset-spezifische Modelle identifiziert. Eine No-Code-Plattform ermöglicht es Wartungstechnikern, eigene Algorithmen zur Vorhersage des Maschinenzustands zu entwickeln. Algorithmen zur Optimierung des Energieverbrauchs ermöglichen es wiederum, den Energiebedarf der Anlage einen Tag im Voraus zu prognostizieren. Die eingesetzten Algorithmen erkennen 98 von 100 Ausfällen bis zu sechs Monate im Voraus. So konnten im vergangenen Jahr 470 Maschinenausfälle vermieden werden. Ferner gelang es, die CO2-Emissionen um zehn Prozent und den Gasverbrauch um acht Prozent zu senken. SICK: Ein dualer Ansatz für die Prozesssteuerung mit industrieller KI SICK AG Sick hat in Deutschland ein innovatives Dual-Approach-System für die Fertigung entwickelt. Es kombiniert KI und Echtzeit-Prozesskontrolle, um die Effizienz zu steigern, Abfall zu reduzieren und die Ausbeute zu verbessern. Das System basiert auf zwei Säulen: Der KI-gestützte Analyse von Feldrückläufern und einer Inline-Prozesskontrolle zur Unterstützung von Mitarbeitern an manuellen Arbeitsplätzen. Bei der Analyse von Feldrückläufern wird ein “Produkt-Fingerabdruck” anhand von zirka 5.000 Merkmalen pro Sensor erstellt. Die Inline-Prozesskontrolle überwacht den Produktionsprozess mithilfe von Streaming-Kameras, um Fehler in Echtzeit zu erkennen. Das System hat das Potenzial, Einsparungen von bis zu fünf Millionen Euro pro Jahr durch die Vermeidung von Fehlerkosten zu realisieren. Diehl Metering: Management von Wasserverlusten Diehl Metering Diehl Metering aus Deutschland bietet eine industrielle Wassermanagementlösung, die die globale Herausforderung der Wasserknappheit angeht. Dazu hat das Unternehmen eine Sensor-to-Value-Chain entwickelt, die es ermöglicht, Daten zu sammeln, zu übertragen und für Analysen und KI-Anwendungen zu nutzen. Dabei werden intelligente Sensoren und KI-Software eingesetzt, um Lecks in Wassernetzen zu erkennen, zu lokalisieren und vorherzusagen. Die Lösung hat das Potenzial, bis zu 40 Prozent des gepumpten Wassers einzusparen. Continental: KI-basierte Anforderungsanalyse Continental Continental hat eine KI-Lösung für das Anforderungsmanagement im Automobilsektor kreiert, die die Extraktion von Kundenanforderungen aus komplexen Dokumenten automatisiert und diese vorhandenen Produktmerkmalen zuordnet. Die KI hilft bei der Extraktion von Anforderungen aus juristischen oder Kundendokumenten und klassifiziert die extrahierten Elemente. Dabei enthält ein Projekt anfangs im Durchschnitt rund 30.000 Kundenanforderungen. Durch den Einsatz von KI kann Continental den manuellen Aufwand um bis zu 80 Prozent reduzieren. Die Lösung beschleunigt die Markteinführung neuer Produkte und steigert die Effizienz in Forschung und Entwicklung, da die Reaktions- und Entwicklungszeiten deutlich verkürzt werden. Zu den Finalisten des diesjährigen Wettbewerbs, die nicht prämiert wurden, zählen: Aira (Deutschland) Bosch (Deutschland) E.ON Digital Technology (Deutschland) Kongsberg Digital (Norwegen) MTEK Industry (Schweden) Sandvik Manufacturing Solutions (Schweden) Schneider Electric SE (Frankreich) VERIFI / Saint-Gobain (Frankreich)
Microsoft verleiht Oscars für Intelligent Manufacturing Roland Berger und Microsoft haben die Gewinner des diesjährigen „Europäischen Oscar der digitalen Fertigung“ ausgezeichnet. Jaguar PS/Shutterstock.com And the Winner is? Den oft als “Europäischen Oscar der digitalen Fertigung” bezeichneten MIMA-Preis haben Microsoft und die Unternehmensberatung Roland Berger nun zum sechsten Mal vergeben. Der Award würdigt Unternehmen, die mit ihren Pionierprojekten in den Bereichen Produktion, Einkauf, Supply Chain Management, Engineering und Operations einen wesentlichen Beitrag zur digitalen Transformation der Fertigungsindustrie leisten. Ein zentraler Aspekt aller diesjährigen Gewinnerprojekte ist der Einsatz von Künstlicher Intelligenz (KI). Es habe, so hieß es in der Laudatio, ein Übergang von Experimenten hin zu umfassenden KI-Implementierungen stattgefunden, was den Beginn einer neuen Ära markiere. Oder anders formuliert: KI ist zum „Turbo Charger“ der Intellectual Property (IP) der Unternehmen geworden. So verdeutlichen die Gewinnerprojekte des MIMA 2025 die transformative Kraft von KI, Daten und Cloud für die Fertigungsindustrie. And the Oscar goes to… Der MIMA wird bereits zum sechsten Mal vergeben. Microsoft Der Microsoft Intelligent Manufacturing Award 2025 wurde in sechs Kategorien vergeben. Dabei wählte die Jury unter 16 Finalisten die Projekte aus, die sich aus ihrer Sicht durch besondere Innovationskraft auszeichnen und das Potenzial haben, den digitalen Wandel in ihrer ganzen Branche anzuführen: Innovate: Philip Morris wurde für den Aufbau einer Smart Factory mit einer umfassenden und global skalierbaren digitalen Architektur geehrt. Scale: Zeiss Digital Innovation konnte in dieser Kategorie mit der Kombination von virtueller und physischer Messtechnik zur fortgeschrittenen Präzisionsfertigung und Integration der Qualitätssicherung in der Produktion punkten. Add Value: Cereal Docks und MIPU erhielten die Auszeichnung für ihre KI-gesteuerte, prädiktive Fabrik für die Lebensmittelproduktion. Durch die Nutzung von Industriedaten können sie den Energie- und Servicebedarf von Maschinen präzise vorhersagen. Disrupt: Diese Kategorie gewann der Sensortechnologie-Experten SICK mit seinem innovativen Dual-Approach-System für die Fertigung, Es kombiniert KI und Echtzeit-Prozesskontrolle, um die Effizienz zu steigern, Abfall zu reduzieren und die Ausbeute zu verbessern. Sustainability: Hier wurde Diehl Metering für seine industrielle Wassermanagementlösung ausgezeichnet. Das Unternehmen geht damit die globale Herausforderung der Wasserknappheit an. Das System erkennt, lokalisiert und prognostiziert Lecks in Wassernetzen mithilfe von intelligenten Sensoren und KI-Software. Overall Winner: Den Gesamtsieg errang Continental mit der Entwicklung einer KI-Lösung für das Anforderungsmanagement im Automobilsektor. Die Lösung extrahiert und klassifiziert Kundenanforderungen aus komplexen Dokumenten und ordnet sie vorhandenen Produktmerkmalen zu, wodurch der manuelle Aufwand erheblich reduziert wird. Die Projekte im Detail Philip Morris: Manufacturing of the Future Philip Morris Das Projekt “Manufacturing of the Future” von Philip Morris in Bologna zielt darauf ab, die Fertigung strategisch so auszurichten, dass sie zur Vision einer rauchfreien Zukunft beiträgt. Es basiert auf vier Säulen: Technologie, digitale Reife, Organisation und Kompetenzen. Im Bereich Smart Facility wurde ein Echtzeit-Facility-Control implementiert sowie ein interaktives, KI-gestütztes Dashboard entwickelt, um den Energie- und Wasserverbrauch zu reduzieren. Dies führte zu einer Reduktion des Energieverbrauchs um 30 Prozent und des Wasserverbrauchs um 45 Prozent. Im Bereich der Tabakverarbeitung wurde ein Primary Control Room eingerichtet, um die Gesamtproduktivität zu steigern. Durch die Installation von über 7.000 Sensoren konnte eine Fernsteuerung der Prozesse ermöglicht und ungeplante Stopps um über 70 Prozent reduziert werden. Im Bereich der Verpackung wurde Digital Secondary implementiert, um über 12.000 Datenpunkte pro Equipment zu analysieren. Dies führte zu einer Steigerung der Gesamteffizienz um mehr als 20 Prozent und einer Verbesserung der Qualität um 65 Prozent. Zeiss Digital Innovation: Geschlossener Kreislauf von Produktions- und Qualitätsprozesse. Zeiss Zeiss Digital Innovation hat eine Lösung für fortgeschrittene Präzisionsfertigung entwickelt, die es ermöglicht, Qualitätsdaten direkt in die Produktion zurückzuspielen, um Prozesse kontinuierlich zu optimieren. Die Lösung kombiniert virtuelle und physische Messtechnik, um die Qualitätssicherung direkt in der Produktion zu integrieren. Durch die Erfassung hochfrequenter Datenspuren der Maschine und die Korrelation mit physikalischen Modellen wird ein digitaler Prozesszwilling in nahezu Echtzeit erstellt. Die virtuelle Messtechnik ist dabei eine indirekte Messmethode, die auf mathematischen Modellen basiert. Die Lösung ermöglicht es, Ausschuss zu reduzieren, die Bearbeitungszeit zu verkürzen und komplexe Geometrien zu optimieren. In einem Beispiel konnte die Ausschussrate in der Hochvolumenproduktion um 90 Prozent reduziert werden. Cereal Docks und MIPU: Vorausschauende Fabrik für die Lebensmittelverarbeitung Cereal Docks Cereal Docks und MIPU haben in Italien eine KI-gesteuerte, prädiktive Fabrik für die Lebensmittelproduktion entwickelt. Sie nutzt industrielle Daten, um den Energie- und Servicebedarf von Maschinen präzise vorherzusagen. Hierzu wurden 220 Asset-spezifische Modelle identifiziert. Eine No-Code-Plattform ermöglicht es Wartungstechnikern, eigene Algorithmen zur Vorhersage des Maschinenzustands zu entwickeln. Algorithmen zur Optimierung des Energieverbrauchs ermöglichen es wiederum, den Energiebedarf der Anlage einen Tag im Voraus zu prognostizieren. Die eingesetzten Algorithmen erkennen 98 von 100 Ausfällen bis zu sechs Monate im Voraus. So konnten im vergangenen Jahr 470 Maschinenausfälle vermieden werden. Ferner gelang es, die CO2-Emissionen um zehn Prozent und den Gasverbrauch um acht Prozent zu senken. SICK: Ein dualer Ansatz für die Prozesssteuerung mit industrieller KI SICK AG Sick hat in Deutschland ein innovatives Dual-Approach-System für die Fertigung entwickelt. Es kombiniert KI und Echtzeit-Prozesskontrolle, um die Effizienz zu steigern, Abfall zu reduzieren und die Ausbeute zu verbessern. Das System basiert auf zwei Säulen: Der KI-gestützte Analyse von Feldrückläufern und einer Inline-Prozesskontrolle zur Unterstützung von Mitarbeitern an manuellen Arbeitsplätzen. Bei der Analyse von Feldrückläufern wird ein “Produkt-Fingerabdruck” anhand von zirka 5.000 Merkmalen pro Sensor erstellt. Die Inline-Prozesskontrolle überwacht den Produktionsprozess mithilfe von Streaming-Kameras, um Fehler in Echtzeit zu erkennen. Das System hat das Potenzial, Einsparungen von bis zu fünf Millionen Euro pro Jahr durch die Vermeidung von Fehlerkosten zu realisieren. Diehl Metering: Management von Wasserverlusten Diehl Metering Diehl Metering aus Deutschland bietet eine industrielle Wassermanagementlösung, die die globale Herausforderung der Wasserknappheit angeht. Dazu hat das Unternehmen eine Sensor-to-Value-Chain entwickelt, die es ermöglicht, Daten zu sammeln, zu übertragen und für Analysen und KI-Anwendungen zu nutzen. Dabei werden intelligente Sensoren und KI-Software eingesetzt, um Lecks in Wassernetzen zu erkennen, zu lokalisieren und vorherzusagen. Die Lösung hat das Potenzial, bis zu 40 Prozent des gepumpten Wassers einzusparen. Continental: KI-basierte Anforderungsanalyse Continental Continental hat eine KI-Lösung für das Anforderungsmanagement im Automobilsektor kreiert, die die Extraktion von Kundenanforderungen aus komplexen Dokumenten automatisiert und diese vorhandenen Produktmerkmalen zuordnet. Die KI hilft bei der Extraktion von Anforderungen aus juristischen oder Kundendokumenten und klassifiziert die extrahierten Elemente. Dabei enthält ein Projekt anfangs im Durchschnitt rund 30.000 Kundenanforderungen. Durch den Einsatz von KI kann Continental den manuellen Aufwand um bis zu 80 Prozent reduzieren. Die Lösung beschleunigt die Markteinführung neuer Produkte und steigert die Effizienz in Forschung und Entwicklung, da die Reaktions- und Entwicklungszeiten deutlich verkürzt werden. Zu den Finalisten des diesjährigen Wettbewerbs, die nicht prämiert wurden, zählen: Aira (Deutschland) Bosch (Deutschland) E.ON Digital Technology (Deutschland) Kongsberg Digital (Norwegen) MTEK Industry (Schweden) Sandvik Manufacturing Solutions (Schweden) Schneider Electric SE (Frankreich) VERIFI / Saint-Gobain (Frankreich)